Sul giusto binario con VISI

I piccoli dettagli richiesti dagli appassionati di modellismo ferroviario richiedono stampi con tolleranze nella produzione dei modelli in scala che sono spesso più stretti rispetto a quelle del settore automobilistico.

PECO produce la più vasta gamma di modelli ferroviari del mondo, distribuendo a circa 450 negozi di modellismo in tutto il Regno Unito ed esporta in oltre 30 paesi. Il Responsabile dello Sviluppo Nuovi Prodotti Paul Hitchcock afferma che PECO è rinomata per la qualità e il dettaglio delle sue riproduzioni in plastica stampate ad iniezione di modelli eed accessori.

"VISI ha reso la costruzione dei nuovi stampi più facile e con l'intero processo produttivo molto più efficiente"

Paul Hitchcock, Manager Sviluppo Nuovi Prodotti

Quando un modello viene scalato diventa minuscolo e può essere estremamente difficile da produrre, ma il software Vero rende più facile il lavoro. Lavorare con l'intera gamma di moduli VISI non solo fornisce una maggiore precisione, ma fa anche di risparmiare il 30% nella fase di progettazione e il programmatore CNC recupera ancora più tempo durante il processo produttivo.

I materiali utilizzati dipendono da ciò che viene chiesto allo stampo finito, e includono l'utilizzo di acciaio Uddeholm 'Orvar Supreme' per la parte stampante, inserti in alluminio, HASCO 2311 - 2312, e ottone per le parti intercambiabili nelle cavità. I prodotti sono costituiti da una serie di polimeri compreso polietilene, ASA, acetalo, nylon e HIPS.

Le tolleranze per i binari sono estremamente importanti, secondo il Direttore Ricerca & Sviluppo Ben Arnold. "Produciamo un sacco di prodotti stampati con componenti in metallo che hanno le loro proprie tolleranze. Lo stampo deve essere assolutamente preciso e stabile dinamicamente per assicurare non ci sono giochi lungo i lati delle rotaie sul prodotto finito . A tale riguardo, alcune delle tolleranze per i nostri strumenti sono più strette di quelli che si trovano nell'industria automobilistica.

Paul Hitchcock dice che i componenti dei binari ferroviari devono combaciare tra loro perfettamente. "Se non si accoppiamo abbiamo dei giochi che non sono accettabili per il corretto movimento dei vagoni, quindi in realtà stiamo lavorando all'ennesima potenza" di precisione. Mentre per la maggior parte dei modellini ferroviari standard come gli edifici delle stazioni e i segnali si richiede una precisione da 10 a 20 micron, nei binari generalmente si utilizzano i 5 micron.

Paul Hitchcock utilizza VISI Modelling, VISI Mould completo dei cataloghi dei normalizzati e VISI Electrode, per la progettazione degli stampi, dopo aver inizialmente importato la geometria 3D del prodotto finale da olidworks. Il binario ha bisogno di uno strumento di progettazione su misura, così utilizzo una struttura di stampo standard, creo le cavità e aggiungo estrattori, guide e altri componenti standard. Per molti altri tipi di stampo utilizzo sempre VISI con gli strumenti di progettazione basati su cataloghi Hasco o Meusburger.

afferma che la progettazione dello stampo attorno al prodotto progettato richiede circa il 30% in meno di quanto fatto con il sistema CAD / CAM usato prima di passare al VISI nel 2010. "Con il numero di modifiche e cambiamenti che attraversano il processo di fabbricazione l'albero dello storico utilizzato dal nostro precedente sistema CAD causava problemi frequenti, ma VISI offre in un ambiente moderno e produttivo un metodo di progettazione e percorsi utensile facilmente modificabili."

Caratteristica importnate di VISI Modelling è la possibilità di importare un modello senza compromettere le versioni precedenti. "Inoltre, è così semplice per spostare una faccia, tagliare un solido e creare cavità". Egli trova la struttura dei livelli particolarmente utile per la migrazione dei file di AutoSketch in formato DXF.

VISI Mould facilità la creazione della parte stampante e l'utilizzo dei componenti standard, anche in forme difficili, e dà la fiducia che le informazioni che passa all'attrezzeria sono corrette. Prima di utilizzare VISI con il sistema precedente aveva la sensazione che alcuni aspetti della progettazione dello stampo non fossero completi e con rischio di non funzionare, "Ma ora so che se lo stampo è fatto per il mio progetto questo funzionerà.”

Quando la progettazione degli stampi è completa, il processo passa al programmatore CNC che produce gli elettrodi usando VISI Machining 2D e 3D. "Alcuni dei nostri elettrodi di rame sono così piccoli con tanti dettagli che dobbiamo ulteriormente dividerli per renderli lavorabili. Il sistema precedente dava un sacco di problemi perchè perdavamo sempre qualcosa che dipendeva dalal perte eliminata. Ma ora dobbiamo solo estrarre ciò che vogliamo, senza doversi preoccupare di tutto ciò che ha generato la parte ", dice Paul Hitchcock. "VISI ha cambiato totalmente il modo in cui lavora, in quanto egli estrae semplicemente il dettaglio o le facce che utilizzano gli elettrodi. In precedenza si sarebbe spesso a dover fare uno schizzo 2D dal mio modello 3D, solo per produrre gli elettrodi."

La parte di lavorazione è resa più veloce la possibilità di avere diversi processi aperti contemporaneamente. "Siamo in grado di impostare un calcolo in esecuzione e poi passare a un altro e un altro con ogni percorso utensile calcolato in modo indipendente. Con il nostro software precedente potevamo impostare una sola operazione ed dovevamo aspettare - a volte mezz'ora - che finisca prima di poter andare avanti. Quindi si risparmia una notevole quantità di tempo anche in questa parte del processo produttivo".

Gli investimenti in macchine comprendono un centro di lavoro Mikron alta velocità per produrre gli elettrodi, una erosione Sodick 4-assi con motori lineari, e 11 macchine ad iniezione, principalmente Engel e Arburg. Hanno anche una macchina di ablazione laser che è stato determinante per produzione di stampi per le moto piccola 'N' Gauge 'Lineside'. Lo stampo è stato creato in VISI, salvato come file STL e importati direttamente nella macchina laser per la lavorazione.

 

L'Azienda:

Benefici raggiunti con VERO:

•     Complete CAD flexibity and no history related regeneration failures
•     Design time reduction of 30%
•     Efficient electrode extraction and manufacture
•     Multi-processor support for maximum CAM calculation

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